Ma come fai senza la sicurezza macchine?

SICUREZZA, MACCHINARI E ATTREZZATURE DI LAVORO NELLE REALTÀ AZIENDALI:UNA QUESTIONE COMPLESSA

Macchinari e attrezzature di lavoro sono uno dei cuori pulsanti di un’azienda manifatturiera: strumenti essenziali per il compimento delle attività primarie e per agevolare la gestione dei processi, sempre più complessi e sofisticati nella realtà produttiva odierna.
Essenziale per garantire la salvaguardia degli utilizzatori e l’efficienza produttiva – oltre a costituire obbligo giuridico in capo al datore di lavoro – è la gestione degli aspetti legati alla sicurezza di macchinari e attrezzature.
Si tratta di un’attività particolarmente complessa in quanto disciplinata da innumerevoli
disposizioni di legge, le quali a loro volta, fissano standard minimi di sicurezza non fornendo indicazioni su come raggiungere il risultato: le indicazioni tecniche per realizzarli saranno reperibili comunemente nelle norme tecniche, specchio della migliore conoscenza tecnica scientifica di un certo momento storico.
La pratica quotidiana restituisce spesso esempi di gestione carente di questi aspetti, che
comportano rischi sostanziali a carico dell’incolumità degli utilizzatori e la messa a repentaglio della continuità produttiva, specie in caso di ispezioni da parte degli organi di vigilanza che riscontrino irregolarità.
Quali sono le cause di questo fenomeno? L’osservazione della quotidianità aziendale suggerisce alcuni spunti di riflessione.
Per prima cosa, le attività riguardanti la gestione della conformità legale e l’elaborazione di
metodologie di gestione del rischio macchine sono connotate da un alto tasso di
interdisciplinarità. Per compiere tutta quella serie di attività necessarie al conseguimento dei risultati attesi, sono senz’altro utili competenze di tipo giuridico, considerando la quantità di norme che vengono in rilievo parlando di macchinari e attrezzature. Queste ultime possono tuttavia non risultare sufficienti quando giunge il momento delle fasi più strettamente tecniche, quali la valutazione della componentistica meccanica, degli impianti, della parte elettronica o dei sistemi di comando di un determinato macchinario, considerando che all’aumento di complessità di un’attrezzatura segue di pari passo la moltiplicazione degli aspetti da valutare e la difficoltà degli stessi.
Da tali considerazioni discende dunque la necessità del coinvolgimento di differenti professionalità per il completamento del processo valutativo e di elaborazione delle opportune misure di contenimento del rischio.
Se tale esigenza può essere facilmente soddisfatta in grandi realtà organizzative o che si siano dotate di un servizio di prevenzione e protezione (o per dirla con un vocabolario moderno, di un HSE Department) particolarmente strutturato, ciò non sempre vale per le organizzazioni di dimensioni più contenute.
Non di rado, si assiste all’affidamento degli aspetti legati alla salute e sicurezza sul lavoro (anche di macchinari e attrezzature) a personale “volenteroso” con un’esperienza formativa e professionale sovente completamente estranea alla materia: in un ambito come quello di cui si tratta, caratterizzato da un tasso di specializzazione sempre maggiore, da un numero considerevole di adempimenti cui far fronte e da problemi – vecchi e nuovi – da analizzare per poter proporre soluzioni all’altezza, tale impostazione risulta sempre più limitante e riduttiva.
Oltre a ciò, si sommano ulteriori criticità a livello di coordinamento di tali professionalità (quando disponibili) e delle relative attività espletate, risultato non sempre semplice da raggiungere.
Ulteriore punto di riflessione è dedicato alle risorse economiche richieste per gestire e mantenere sicuro ed efficiente un parco macchine aziendale.
Acquistare macchinari funzionali alla produzione richiede un grande investimento iniziale da parte dell’organizzazione aziendale, senza contare i costi legati al mantenimento nel tempo di tali attrezzature. Ammortizzare tali importi, in contesti socioeconomici sempre più
precari e soggetti a crisi ricorrenti, richiede tempi sempre maggiori: ciò si traduce in un
invecchiamento sempre più massiccio delle macchine presenti nell’azienda, sottoposte magari di tanto in tanto operazioni di revisione e aggiornamento delle componenti funzionali alla produzione, ma spesso trascurando gli aspetti legati alla sicurezza, i quali a loro volta richiedono un aggiornamento costante.
Esistono formule esatte per risolvere queste criticità? Forse no, ma sicuramente possiamo trarre alcune indicazioni comportamentali utili dagli spunti precedenti.
Gestire questi aspetti giocando d’anticipo senza attendere di essere travolti dagli eventi è
essenziale, onde evitare di trovarsi a dover risolvere montagne di “magagne” accumulate nel corso del tempo: più i problemi vengono trascurati, più saranno complessi (e costosi) da risolvere.
Oltre a questo, sarà essenziale creare o affidarsi ad un gruppo di lavoro costituito dalle persone in possesso di tutte le competenze necessarie, esterno o interno all’azienda, cercando di coordinare efficacemente le varie fasi di lavoro.
Questi suggerimenti, apparentemente semplici ma non scontati, costituiscono uno dei primi passi fondamentali per costruire una strategia di successo nel gestire gli aspetti inerenti la sicurezza di macchine e attrezzature di lavoro, consentendo così di salvaguardare aspetti strategici dell’intera organizzazione aziendale.

Che ne pensi? 

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